一、日常保養(yǎng)（每日檢查）

1. 運行狀態(tài)監(jiān)測
   • 觀察設(shè)備運行時的振動情況，正常振動應(yīng)在規(guī)定范圍內(nèi)（通常≤7.1mm/s），若出現(xiàn)異常劇烈振動，需立即停機檢查。
   • 監(jiān)聽運行聲音，應(yīng)無明顯異響（如金屬摩擦、撞擊聲），若有異常需排查軸承、齒輪等部件。
   • 檢查各密封部位（如進料口、出料口、軸承箱）是否有泄漏，若發(fā)現(xiàn)漏液、漏油需及時處理。
2. 參數(shù)記錄與調(diào)整
   • 記錄進料量、轉(zhuǎn)速、差速、分離液澄清度等參數(shù)，確保在設(shè)備額定范圍內(nèi)運行，避免超負荷工作。
   • 觀察分離出的固相含水率，若異常升高，可能是螺旋推料器磨損或差速設(shè)置不當，需及時調(diào)整。
3. 清潔維護
   • 停機后清理進料管、出料口殘留物料，防止堵塞（尤其處理高粘度物料時）。
   • 擦拭設(shè)備表面，保持整潔，避免腐蝕性介質(zhì)附著。

二、定期保養(yǎng)（按運行時間或周期執(zhí)行）

1. 每周保養(yǎng)

• 潤滑系統(tǒng)檢查
  • 檢查軸承箱潤滑油液位，不足時及時補充（需使用設(shè)備指定型號的潤滑油，如極壓齒輪油）。
  • 觀察潤滑油狀態(tài)，若出現(xiàn)乳化、變黑或雜質(zhì)過多，需立即更換，并清洗油腔。
• 傳動系統(tǒng)檢查
  • 檢查皮帶松緊度（若為皮帶傳動），以按壓 10-15mm 為宜，過松或過緊都會影響傳動效率。
  • 檢查聯(lián)軸器連接螺栓是否松動，若有松動需均勻擰緊。

2. 每月保養(yǎng)

• 螺旋推料器與轉(zhuǎn)鼓檢查
  • 檢查螺旋葉片磨損情況，若刃口磨損嚴重（厚度減少 1/3 以上），需修復(fù)或更換，避免影響推料效率。
  • 測量轉(zhuǎn)鼓內(nèi)表面磨損量，若出現(xiàn)明顯劃痕或凹陷，需評估是否影響平衡，必要時進行修復(fù)。
• 電氣系統(tǒng)檢查
  • 檢查控制柜內(nèi)接線端子是否松動、過熱，清理灰塵，確保電氣元件正常工作。
  • 測試過載保護、報警系統(tǒng)是否靈敏，如溫度傳感器、振動開關(guān)等。

3. 每季度保養(yǎng)

• 軸承保養(yǎng)
  • 檢查軸承溫度（運行時通常≤70℃），若溫度異常升高，可能是潤滑不良或軸承磨損，需拆解檢查。
  • 對于非終身潤滑軸承，按說明書要求更換潤滑油（脂），更換時需清理舊油并確保油腔清潔。
• 液壓 / 差速器檢查
  • 若為液壓差速器，檢查液壓油液位和油質(zhì)，按需補充或更換，同時檢查液壓管路有無泄漏。
  • 檢查差速器運行是否平穩(wěn)，若差速波動過大，需排查液壓系統(tǒng)或機械傳動部件。

4. 半年 / 年度保養(yǎng)

• 轉(zhuǎn)鼓與螺旋平衡校驗
  • 設(shè)備運行一段時間后，轉(zhuǎn)鼓和螺旋可能因磨損或物料附著導(dǎo)致失衡，需進行動平衡校驗，必要時配重調(diào)整。
• 密封件更換
  • 更換老化的密封圈、油封等易損件，避免泄漏問題加劇（尤其是接觸腐蝕性物料的密封件，需縮短更換周期）。
• 全面拆解檢查
  • 對齒輪箱、軸承座等部件進行拆解，檢查齒輪嚙合情況、軸承游隙，磨損嚴重時及時更換。
  • 清理轉(zhuǎn)鼓內(nèi)殘留的堅硬雜質(zhì)（如砂石），避免長期運行導(dǎo)致過度磨損。

三、特殊保養(yǎng)（針對特定工況）

1. 處理腐蝕性物料后
   • 停機后用清水沖洗設(shè)備內(nèi)部，中和殘留腐蝕性介質(zhì)，必要時使用專用清洗劑，防止部件銹蝕。
   • 增加潤滑頻率，避免腐蝕性物質(zhì)進入軸承等精密部件。
2. 長期停機保養(yǎng)
   • 徹底清理設(shè)備內(nèi)殘留物料，干燥后涂抹防銹油（尤其轉(zhuǎn)鼓、螺旋等金屬部件）。
   • 斷開電源，覆蓋防塵罩，定期檢查設(shè)備狀態(tài)，避免受潮、銹蝕。

四、保養(yǎng)注意事項

1. 所有保養(yǎng)操作需在設(shè)備停機、斷電狀態(tài)下進行，確保安全。
2. 更換部件時需使用原廠或適配的正品配件，避免因配件不匹配導(dǎo)致二次損壞。
3. 保養(yǎng)記錄需詳細存檔（包括保養(yǎng)時間、內(nèi)容、更換部件、參數(shù)變化等），便于追溯設(shè)備狀態(tài)。
4. 操作人員需經(jīng)過專業(yè)培訓(xùn)，熟悉設(shè)備結(jié)構(gòu)和保養(yǎng)規(guī)范，避免誤操作。